فرآیند تولید سافا از تأمین
ورق فولادی تا تولید لوله، پروفیل و سازه خورشیدی

شرکت ساخته‌های فلزی اصفهان (سافا) با تکیه بر خطوط تولید رول‌فرمینگ، تجهیزات پیشرفته و فرآیندهای کنترل‌شده، انواع لوله و پروفیل فولادی و مقاطع مورد استفاده در سازه‌های خورشیدی را تولید می‌کند. فرآیند تولید از تأمین و آماده‌سازی ورق‌های فولادی کلافی آغاز شده و پس از برش، شکل‌دهی، عملیات تکمیلی و کنترل کیفیت، به محصول نهایی می‌رسد.

مشاهده توانمندی‌های تولید دریافت مشاوره مهندسی

ظرفیت و تجهیزات تولید سافا

12 خط تولید

خطوط رول‌فرم تمام‌اتوماتیک

حداکثر سرعت تولید

مطابق با استاندارد خطوط رول‌فرم

پانچ آنلاین و آفلاین

عملیات سوراخکاری حین و بعد از تولید

ورق فولاد مبارکه

تأمین پایدار و مقرون به صرفه

تولید سفارشی

امکان تولید مقاطع با زوایای خاص

تشریح فرآیند تولید شرکت ساخته‌های فلزی اصفهان (سافا)

مبنای تولیدات شرکت ساخته‌های فلزی اصفهان، شکل‌دهی سرد لوله، پروفیل و مقاطع مورد نیاز ساخت سازه های خورشیدی است. ماده اولیه اصلی این خط تولید، ورق فولادی است که به‌صورت رول یا کلاف وارد کارخانه می‌شود. تمامی مواد اولیه مصرفی سافا از مجتمع فولاد مبارکه اصفهان تأمین می‌گردد. این شرکت به‌دلیل مجاورت با شرکت بارآهن سپاهان که دارای خط راه‌آهن اختصاصی است، و همچنین نزدیکی به پایانه شرق اصفهان، از موقعیت جغرافیایی ویژه‌ای برای تخلیه و بارگیری مواد اولیه و محصولات نهایی برخوردار است.

ورود مواد اولیه و تخلیه

ورق‌های فولادی پس از ورود به کارخانه، توزین شده و بر اساس مشخصات ابعادی و کاربری، کد جدیدی دریافت می‌کنند. سپس در محل تعیین‌شده انبارش می‌شوند تا در زمان مقرر وارد فرایند برش کلاف شوند.

تجهیزات برش کلاف و ورق فولادی

کلاف‌های انبارش ‌شده توسط دستگاه‌های برش به نوارهایی با عرض مشخص تبدیل می‌شوند. در صورت نیاز به تولید شیت ورق، برش‌های عرضی با طول دلخواه انجام شده و پس از بسته‌بندی و صدور کارت کنترل کیفیت، محصول وارد سیستم اتوماسیون داخلی و سپس انبار محصول می‌شود.

اجزای خطوط برش

خطوط برش عمدتاً از این تجهیزات تشکیل شده‌اند: تجهیزات تغذیه، واگن حمل کویل، کویل‌گیر و کویل‌بازکن، غلتک‌های هدایت ورق، سیستم کنترل‌کننده کناره ورق، صاف‌کن ورق، گیوتین، قرقره‌های هدایت ورق، غلتک‌های تغذیه ورق، بخش اصلی برش، لوپر، بازوی نگه‌دارنده نوارها و نهایتاً نوار جمع‌کن.

باز کردن کلاف و صاف‌کردن ورق

پس از قرارگیری کلاف روی کویل‌گیر، کویل‌گیر می‌چرخد و پس از باز شدن تسمه‌های محیطی و عرضی، سر ورق زیر غلتک‌های صاف‌کننده هدایت می‌شود. این مرحله باعث صاف و تخت شدن ورق می‌شود. سپس سر ورق توسط گیوتین بریده می‌شود تا در ایستگاه‌های نورد لوله و پروفیل، مشکلی برای جوشکاری ایجاد نکند.

هدایت ورق و انجام عملیات برش

در ادامه ورق توسط غلتک‌های تغذیه به سمت دو شافت اصلی محرک هدایت می‌شود که روی آن‌ها تیغه‌هایی از فولاد ابزار سردکار (عملیات‌حرارتی‌شده) نصب شده است. فاصله بین تیغه‌ها متناسب با عرض دلخواه و تلرانس‌های افقی و عمودی بر اساس ضخامت ورق تنظیم می‌شود. با عبور ورق از بین دو تیغه، عملیات برش انجام می‌گیرد.

هدایت نوارهای برش‌خورده و جمع‌آوری کلاف

برای هدایت دقیق کلاف‌های برش‌خورده به سمت جلو، از شافت‌های جداکننده معروف به «شافت شانه» استفاده می‌شود که تیغه‌های کوچکی روی آن‌ها نصب شده است. سر اولیه نوارهای بریده‌شده در فک داخل کلاف جمع‌کن درگیر شده و دستگاه به‌صورت اتوماتیک، کل کویل را به‌شکل کلاف برش می‌دهد.

استفاده از کناره‌های حاصل از برش ورق

قابل ذکر است که کناره‌های حاصل از برش ورق فولادی نیز در این مرحله بلااستفاده باقی نمی‌مانند و به‌عنوان ماده اولیه سیم مورد استفاده قرار می‌گیرند. این سیم بسته به تعداد دفعات عبور از کوره، نام‌گذاری متفاوتی دارد: در صورتی که یک بار وارد کوره شود، سیم آنیل نامیده می‌شود و در صورتی که دو بار مراحل کوره را طی کند، به آن سیم مفتول و سیم پخته گفته می‌شود.

فرآیند تولید لوله و پروفیل فولادی

خطوط تولید، شکل‌دهی ورق را به دو روش مستقیم و غیرمستقیم انجام می‌دهند. خطوط پروفیل باز عمدتاً به روش مستقیم و بدون عملیات جوشکاری تولید می‌شوند؛ در حالی که خطوط تولید لوله و پروفیل‌های بسته (دارای جوش) در ایران عمدتاً به روش غیرمستقیم انجام می‌شود که در ادامه به آن پرداخته می‌شود.

اجزای خطوط تولید لوله و پروفیل

خطوط لوله و پروفیل عموماً شامل بخش‌های زیر هستند: کلاف‌گیر، گیوتین و برش سر و ته کلاف، جوش سر و ته کلاف، انباره یا لوپر، فرمینگ (شامل Breakdown و Finishing Forming)، جوش دو لبه ورق، پلیسه‌برداری رو و داخل، خنک‌کن، سایزینگ، انکودر و ترک‌هد، اره برش محصول، لوله‌بر و پرت‌کن، و بخش بسته‌بندی با توجه به تنوع طراحی دستگاه‌ها، ممکن است نام‌گذاری بخش‌ها متفاوت باشد؛ اما نکته کلیدی آن است که دستگاه‌ها دارای تعدادی دروازه هستند که روی هر یک، قالب‌هایی مونتاژ شده و در حین عبور ورق، شکل مورد نظر را به آن می‌دهند.

فرمینگ و شکل‌دهی ورق

بر اساس طراحی مورد نظر، پس از عبور از میان قالب‌ها، محصول برای عملیات جوشکاری آماده شده و دو لبه ورق به یکدیگر می‌رسند. معمولاً با ۸ دروازه محرک و تعدادی دروازه هرزگرد، محصول در مرحله فرمینگ شکل نهایی خود را می‌گیرد. قالب‌های دروازه از طریق گاردان و گیربکس به موتور اصلی متصل شده و به‌صورت افقی نصب می‌شوند؛ هرزگردها نیز در بین آن‌ها برای کمک به شکل‌گیری دروازه قرار می‌گیرند.

جوشکاری لبه‌های ورق

دو لبه ورق که به هم رسیده‌اند، توسط سیستم جوش القایی (ERW) و به کمک اینداکتور، روی پیرامون لوله و لبه‌های ورق، و امپیدر (زغال) داخل لوله، به هم متصل می‌شوند؛ حرارت روی دو لبه ورق تجمیع شده و با کمک فشار قالب، جوش داخل هم فرو می‌رود.

پلیسه‌برداری

از آنجا که در روش جوش القایی از خود ورق فولادی برای جوشکاری استفاده می‌شود، پس از جوشکاری و پیش از خنک شدن، زائده ایجادشده توسط هلدرهای نصب‌شده برداشته می‌شود. در صورت نیاز، پلیسه‌گیری زائده داخلی نیز طی همین عملیات و با دقت بیشتری داخل لوله انجام می‌شود.

فرآیند تولید سازه‌های خورشیدی در سافا

در کنار تولید انواع لوله و پروفیل فولادی، شرکت ساخته‌های فلزی اصفهان (سافا) در حوزه تولید سازه‌های خورشیدی و استراکچر نیروگاه‌های خورشیدی نیز فعالیت گسترده‌ای دارد. این سازه‌ها که وظیفه نگهداری و تثبیت پنل‌های خورشیدی را بر عهده دارند، باید از استحکام بالا، دقت ابعادی مناسب و مقاومت مطلوب در برابر شرایط محیطی برخوردار باشند. به همین دلیل، تولید آن‌ها بر پایه فرایندهای دقیق شکل‌دهی سرد و تجهیزات پیشرفته صنعتی انجام می‌شود.

مرحله اول

ماده اولیه مورد استفاده در تولید سازه‌های خورشیدی ورق فولاد مبارکه اصفهان در گرید های ST37 و ST52 می‌باشد. این ورق پس از ورود به کارخانه وارد خطوط تولید رول‌فرمینگ می‌شود.

مرحله دوم

در این خطوط، کلاف‌های فولادی پس از باز شدن و عبور از سیستم‌های هدایت و تغذیه، از میان مجموعه‌ای از قالب‌ها و غلتک‌های فرم‌دهنده عبور کرده و به‌تدریج به مقاطع مورد نظر تبدیل می‌شوند.

مرحله سوم

سافا با در اختیار داشتن ۶ خط تولید رول‌فرم تمام‌اتوماتیک، توانایی تولید انواع مقاطع مورد استفاده در سازه‌های خورشیدی از جمله پرلین‌های U، C و Z و همچنین پروفیل‌های سفارشی با زوایای خاص را داراست. سرعت تولید در هر یک از این خطوط به حدود ۳۵ متر در دقیقه می‌رسد که امکان تولید انبوه و تأمین سریع پروژه‌های نیروگاهی را فراهم می‌کند.

مرحله چهارم

یکی از قابلیت‌های مهم این خطوط تولید، تجهیز آن‌ها به سیستم پانچ آنلاین است. این سیستم‌ها امکان ایجاد سوراخ‌ها، شیارها و نقاط اتصال موردنیاز برای مونتاژ سازه‌های خورشیدی را با دقت بالا فراهم می‌کنند. تنوع بالای پانچ مکانیکی روی ورق در این خطوط، باعث افزایش سرعت ساخت و کاهش عملیات ثانویه در مرحله نصب سازه‌ها می‌شود.

مرحله پنجم

علاوه بر خطوط رول‌فرمینگ، مجموعه سافا به دستگاه‌های پیشرفته CNC تمام‌اتوماتیک و پرس‌بریک‌های مدرن نیز مجهز است که برای انجام عملیات تکمیلی، خم‌کاری دقیق و تولید قطعات خاص مورد استفاده قرار می‌گیرند. بهره‌گیری از این تجهیزات موجب افزایش دقت ابعادی، یکنواختی تولید و کیفیت بالای قطعات مورد استفاده در سازه‌های نیروگاه خورشیدی می‌شود.

مرحله ششم

در نهایت محصولات تولید‌شده پس از انجام گالوانیزه گرم، کنترل کیفی، بسته‌بندی و آماده‌سازی، برای استفاده در پروژه‌های مختلف صنعتی و نیروگاه‌های خورشیدی ارسال می‌گردند.